Herstellungsverfahren

Die folgenden Verfahren können bei der Herstellung von TPO-Innenraumteilen verwendet werden:


Lamination

Die Herstellung von Innenraumteilen beginnt mit der Lamination der TPO-Folie auf den vernetzten Polyolefin-Schaumstoff. Da die TPO-Folie und der vernetzte Polyolefin-Schaumstoff aus einer ähnlichen Polymerfamilie kommen, kann mit Hilfe von Wärme und Druck laminiert werden. Ein ähnliches Verfahren kann auch bei der Verwendung von PP-Textilien als Dekormaterialien zum Einsatz kommen.


Vakuumformen


1. Laminat (Schaumstoff + Folie/Textil) aufheizen


2. Vakuumformen, Abkühlen und Trimmen


Eigenschaften:

  • Weltweit bekanntes Verfahren, das relativ geringe Investitionen erfordert
  • Recycling der Komponenten möglich im Falle von TPO-Folie oder PP-Textil/vernetztem PO-Schaumstoff/PP-Träger
  • Anwendungen: Türverkleidungen, Türspiegel, Instrumententafeln, Sitzrücken, Konsolen

Hinterspritzen


1. Einspritzen des geschmolzenen PP-Polymers

a) Strangablageverfahren = Strang von geschmolzenem PP-Polymer in die offene Form
b) Quellflussverfahren = Einspritzen des geschmolzenen PP-Polymers durch Kanäle in das offene Formwerkzeug


2. Einlegen des Laminats in das Formwerkzeug

(auch möglich vor Schritt 1.)


 

3. Schliessen des Formwerkzeugs, Verformen des Komplexes und Trimmen


Eigenschaften:

  • Reduziert die Anzahl der Verarbeitungsstufen -> mögliche Kostenreduktion
  • Recycling der Teile möglich im Falle von TPO-Folie oder PP-Textil/vernetztem PO-Schaumstoff/PP-Träger
  • Kein Einsatz von Klebstoff zwischen Schaumstoff und Träger
  • Anwendungen: Türverkleidungen, Instrumententafeln

Pressformen auf Naturfasern/PP-Trägern

Verfahren
Naturfasern: z.B. Flachs, Sisal, Jute


a) Aufheizen des Trägers b) Einlegen des Laminats und des Trägers in das Formwerkzeug c) Pressformen des Komplexes und Trimmen

Eigenschaften:

  • Gewichtsreduktion
  • Verwendung wieder nachwachsender, natürlicher Ressourcen
  • Kein Einsatz von Klebstoff zwischen Schaumstoff und Träger Anwendungen: Türverkleidungen, Türspiegel

RIM-Verfahren

Verfahren
RIM = Reaktionsschäumen von PUR
a) (Vakuum)formen des Laminats in eine Negativform
b) Aufspritzen/Aufgiessen des Gemisches aus flüssigem Polyol- und Isocyanat sowie geschnittenen Glasfasern auf die vorbehandelte Schaumstoffseite

c) Entfernen des Mischkopfes
d) Formwerkzeug schliessen und PUR ausreagieren lassen
e) Abkühlen und Trimmen

Eigenschaften:

  • Gewichtsreduktion
  • Mögliche Reduktion von Verarbeitungsstufen
  • Anwendungen: Türverkleidungen, Türspiegel

Hinterschäumen mit EPP (Expandierter PP-Partikelschaumstoff)

Verfahren
EPP = Expandierter Polypropylen-Partikelschaumstoff


a) Vorformen des Laminats in der Negativform


b) Formwerkzeug schliessen


c) Einspritzen von EPP-Partikelschaumstoff und Dampf auf eine Schaumstoffseite


Eigenschaften:

  • Gewichtsreduktion
  • Ausgezeichnete Energieaufnahme des Fertigteils
  • Recyclingmöglichkeit im Falle von TPO-Folie oder PP-Textil/vernetztem PO-Schaumstoff/EPP-Partikelschaumstoff
  • Kein Einsatz von Klebstoff zwischen Schaumstoff und Träger
  • Anwendungen: Türverkleidungen, Instrumententafeln, Säulenverkleidungen, Türspiegel, Kopfstützen

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